冷轧基料孔洞的成因

孔洞、重皮是冷硬板生产过程中常见的轧制缺陷，它的出现破坏了带钢基体的连续性，严重的还可引起冷轧断带(即使在冷轧工序中不断带，但在连退工序也可能造成断带问题)等生产事故。孔洞有两种形貌：

1、一种孔洞沿轧制方向多呈线形分布，有时又呈多条平行分布。单条缺陷的发展趋势呈水滴形。

这种孔洞缺陷主要是钢水在冶炼过程中Als含量偏高、形成Al2O3夹杂物。Al2O3夹杂物的脆性大、硬度高，在轧制过程中不易发生变形，随着加工硬化和加工应力的不断增加，这些集中分布的夹杂物周围产生附加应力的共同作用，使钢带表面首先破裂，形成孔洞。

2、一种是出现在冷硬板的轧制上表面(即冷轧基料的轧制上表面)，主要出现在距离带钢边部20～50mm处，偶尔会出现在板面中间位置，沿轧制反方向延伸并扩大为月牙状孔洞。

这种孔洞缺陷主要是钢水连铸过程中卷入保护渣。由于冶炼和连铸环节生产节凑的不协调，或者中包换水口过程中引起钢水液面波动，而卷入连铸保护渣，在冷轧高速、大张力的轧制状态下形成“重皮”，导致后续带钢变形阻力增大、变形不均匀而形成月牙状孔洞。

以上孔洞缺陷产生原因，主要问题出现在炼钢的冶炼和连铸环节。为此：

1、严格控制转炉吹炼终点碳含量满足内控标准，采取钢包加盖、红包出钢等措施降低出钢温度，降低转炉钢水氧化性，从而减少脱氧剂的加入量和脱氧产物的产生量;出钢过程中实行一步脱氧到位、渣洗工艺，保证炉后有充足的软吹时间，促使脱氧产物充分上浮。

2、实施全程吹氩保护浇铸，保证全程Alt损失不超过50ppm，减少钢水絮流、水口偏流现象。

3、使用结晶器液面自动控制系统，采用合适的中间包水口插入深度和水口对中等措施，解决了结晶器卷渣问题。(紫焰）